Hormigón autocompactante

Hormigón autocompactante: hormigón que tiene la capacidad de llenar un molde incluso en estructuras densamente reforzadas mediante compactación bajo la influencia de su propio peso.

El mortero para hormigón autocompactante tiene la propiedad de una gran trabajabilidad (hasta 70 cm), caracterizada por una proporción relativamente pequeña de agua y cemento (0,38 ... 0,4). El material es bastante resistente (alrededor de 100 MPa). El riesgo de corrosión se minimiza debido a la buena densidad del material. El policarboxilato de polímero es la parte principal de la composición y funciona de la siguiente manera. Es absorbido por la superficie de los granos de cemento, se transfiere una carga negativa. Por esta razón, los granos se repelen entre sí, lo que obliga a que la solución y los elementos minerales se muevan. El efecto plastificante se puede mejorar mediante agitación intermitente.

Las ventajas de este tipo de hormigón son el bajo nivel de ruido, el tiempo de construcción reducido, la posibilidad de transporte a largo plazo de la mezcla, superficies de productos de alta calidad, no es necesario utilizar un compactador de vibración. En este sentido, se han reducido los costos de electricidad y, debido a la ausencia de ruido, fue posible ubicar fábricas de hormigón armado en las ciudades.

A finales de los 60 y principios de los 70, se comenzaron a utilizar hormigones de alta resistencia, que se mejoraron con aditivos-superplastificantes. Por ejemplo, en 1970 se utilizaron para construir plataformas petroleras en el Mar del Norte. El uso de hormigón con superplastificantes ha demostrado sus ventajas, pero también se han identificado desventajas al trabajar con él. Si la tubería por la que se suministra la mezcla tiene una longitud superior a 200 metros, en el producto final aparece la estratificación y la heterogeneidad de la mezcla.

Además, con la adición de la mayoría de los superplastificantes en dosis altas, es posible ralentizar el fraguado de la mezcla. Y cuando se transporta en 60-90 minutos, el efecto del aditivo disminuye, lo que significa que la movilidad disminuye. De lo anterior, queda claro que aumenta el tiempo para completar el trabajo, empeora la resistencia y la calidad de la superficie del producto.

Para eliminar las deficiencias, se aplicaron investigaciones teóricas y desarrollos prácticos:

1. adición de agregado micro y ultrafino para aumentar la resistencia, proteger contra la corrosión y grietas en el material.
2. el uso de un relleno multifracción para obtener una alta resistencia.
3. Se han creado los tipos más nuevos de modificadores químicos para regular las propiedades.

En 1986, tras resumir la experiencia acumulada, el profesor Okamura denominó a su desarrollo "hormigón autocompactante".

En 1996, se formó el grupo RILEM, compuesto por expertos de una docena de países, para crear instrucciones de funcionamiento debido a su alta eficiencia.

En 1998 se realizó la primera conferencia internacional para estudiar sus características con la asistencia de 150 científicos e ingenieros de diferentes países.

En 2004, se creó el comité 205-DSC, encabezado por el profesor Schutter, para crear la clasificación de especies necesaria para establecer el propósito y alcance. Durante el funcionamiento de este comité se utilizaron 25 laboratorios de diferentes países.