¿Cómo hacer una máquina y hacer un bloque de cemento?

La gama de materiales de construcción de hoy no puede dejar de complacer con su diversidad, sin embargo, muchas personas prefieren fabricar dichos productos con sus propias manos. Por lo tanto, es muy posible que usted mismo haga bloques de hormigón con una gran demanda utilizando una máquina especial hecha en casa. Hoy analizaremos en detalle cómo hacer esto correctamente.

El bloque de cemento es un material de construcción que se ha establecido como uno de los más duraderos y sin pretensiones. Tiene unas dimensiones considerables, especialmente si pones un ladrillo ordinario al lado. Los bloques de escoria se pueden fabricar no solo en un ajuste de fábrica. Algunos maestros realizan ese trabajo en casa. Si se adhiere estrictamente a la tecnología, obtiene bloques fuertes y de alta calidad, a partir de los cuales puede construir una casa o cualquier tipo de dependencia.

Si se tomó la decisión de fabricar de forma independiente dichos productos, se deben tener en cuenta varias de sus características.

• El bloque de cemento es un material ignífugo. No se enciende ni intensifica una llama ya activa.
• Los bloques de muy alta calidad producen viviendas / dependencias duraderas y sostenibles. Ni las duras condiciones climáticas, ni los huracanes, ni los constantes vientos racheados dañarán estos edificios.
• La reparación de edificios de bloques de hormigón no requiere un esfuerzo adicional ni tiempo libre: todo el trabajo se puede realizar en poco tiempo.
• Los bloques de hormigón también se distinguen por sus grandes dimensiones, gracias a las cuales los edificios se erigen muy rápidamente, lo que agrada a muchos constructores.
• Este material es duradero. Los edificios construidos a partir de él pueden durar más de 100 años sin perder sus características anteriores.
• Otra característica del bloque de cemento es su componente de insonorización. Así, en las viviendas de este material, no se produce el molesto ruido de la calle.

• La producción de bloques de cemento se lleva a cabo utilizando diversas materias primas, por lo que es posible elegir el producto óptimo para cualquier condición.
• El bloque de cemento también se distingue por el hecho de que no es atacado por todo tipo de parásitos o roedores. Además, no se pudre, por lo que no es necesario recubrirlo con soluciones antisépticas y otros compuestos similares diseñados para proteger la base.
• A pesar de las dimensiones decentes, estos bloques son livianos. Esta característica es notada por muchos maestros. Gracias a su ligereza, estos materiales se pueden mover fácilmente de un lugar a otro sin necesidad de llamar a una grúa. Sin embargo, debe tenerse en cuenta que algunas variedades de tales productos todavía son bastante pesadas.
• El bloque de cemento no teme a las bajas temperaturas.
• Estos bloques se distinguen por su alta capacidad calorífica, gracias a la cual se obtienen viviendas acogedoras y cálidas.
• Los saltos de temperatura no dañan el bloque de cemento.

• Los edificios de bloques de hormigón suelen tener un acabado con materiales decorativos para dar un aspecto más estético. Sin embargo, es muy importante recordar que el bloque de cemento no se puede cubrir con yeso ordinario (no se debe realizar ningún trabajo "húmedo" con este material). También puede usar un bloque decorativo especial, que a menudo se usa en lugar de revestimientos costosos.
• Al trabajar con un bloque de cemento, es importante tener en cuenta una característica importante: dicho material se caracteriza por una alta absorción de agua, por lo que debe protegerse del contacto con la humedad. De lo contrario, los bloques pueden colapsar con el tiempo.
• Desafortunadamente, la geometría de los bloques de escoria es pobre. Es por eso que, al colocar pisos de dicho material, tendrá que ajustar constantemente los elementos individuales: recortarlos y cortarlos.
• Los bloques de cemento tienen un costo relativamente bajo.

La producción de bloques de escoria en el hogar obliga al maestro a adherirse a una composición específica, así como a ciertas proporciones de todos los componentes. Por lo tanto, el cemento con un grado de al menos M400 suele ser un ingrediente astringente en este material. En cuanto al componente de relleno, puede consistir íntegramente en escoria o mezclarse. La última opción se obtiene agregando una pequeña cantidad de grava, arena (arcilla simple o expandida), ladrillo astillado y arcilla expandida fina.

En la fabricación de bloques de cemento, se deben observar las siguientes proporciones:

• 8-9 partes del componente de relleno;
• 1.5-2 partes de un ingrediente astringente.

Por ejemplo, de 9 partes, al menos 6 caen sobre este componente y el resto del volumen cae sobre grava y arena. En teoría, para la autoproducción, está permitido utilizar hormigón o ladrillo, cribado.

Las proporciones estándar de bloques de cemento son:

• 2 piezas de arena;
• 2 partes de piedra triturada;
• 7 partes de escoria;
• 2 partes de cemento Portland con la marca M400.

En cuanto al agua, se acostumbra añadirla en una proporción aproximada de 0,5 partes. El resultado es una solución semiseca. Para asegurarse de su alta calidad, debe tomar un puñado pequeño y arrojarlo sobre una superficie dura. Si el bulto arrojado se ha desmoronado, pero bajo compresión ha recuperado su forma anterior, entonces la composición puede considerarse adecuada para un uso posterior.

Si se planea obtener un bloque de cemento de color, la receta se complementa con tiza de colores o astillas de ladrillo. Para aumentar las características de resistencia de este material, se utilizan plastificantes especiales. En algunos casos, recurren a la adición de yeso, ceniza o aserrín.

Los moldes de fábrica para la preparación de bloques de hormigón están hechos de hormigón armado o acero. Estas piezas soportan fácilmente el peso de la solución en un gran volumen. En cuanto a las formas preparadas a mano, la mayoría de las veces están hechas de madera o láminas de acero. Dichos elementos desempeñan en mayor medida el papel de un encofrado especial.

Para ahorrar materia prima y tiempo libre, la mayoría de los moldes se ensamblan sin fondo. Puedes poner una simple película debajo de ellos. Gracias a este método, todo el proceso de formación de bloques se puede simplificar significativamente. Debe recordarse que las formas en sí deben estar hechas de piezas de madera perfectamente lisas. En este caso, la superficie de trabajo será una base de hormigón, una mesa con un tablero plano y liso o una plancha de hierro, que tampoco presenta ningún defecto.

Echemos un vistazo más de cerca a cómo hacer un molde para bloques de escoria:

• debe elegir tablas lijadas con una longitud de 14 cm (el ancho debe ser un múltiplo de este parámetro);
• además, con una sierra para metales, debe separar los segmentos, que luego desempeñarán el papel de particiones transversales;
• luego debe conectar los segmentos con elementos longitudinales para obtener un marco rectangular;
• luego debe cortar una hoja de acero o cualquier otro material con una superficie lisa en placas separadas que midan 14x30 cm;
• en la parte interior de la estructura resultante, se realizan cortes, que actuarán como ranuras, cuyo ancho es igual a las dimensiones de las tiras divisorias;
• luego se fijan en los cortes las secciones encargadas de la separación, creando un molde para la fabricación de 3 o más bloques de escoria.

Para que el recipiente resultante para endurecer la solución sirva el mayor tiempo posible, en la etapa final, se recomienda recubrir tanto las estructuras metálicas como las de madera con pintura a base de aceite. Una forma similar es adecuada para la preparación de bloques de hormigón, cuyas dimensiones son 14x14x30 cm.

Será posible hacer bloques de escoria en casa utilizando una máquina vibradora especial, que también se puede hacer a mano. El componente principal de dicho dispositivo es el vibroformado de la solución en sí. Tal máquina es una caja de acero en la que se fijan partes con huecos (o sin ellos). La matriz en sí ya es una máquina herramienta. Se permite su aplicación realizando algunos pasos manualmente.

Para hacer usted mismo una máquina vibradora, debe comprar:

• maquina de soldar;
• amoladora;
• en un vicio;
• herramienta para realizar trabajos de fontanería.

En cuanto a los materiales, necesitarás:

• hoja de acero de 3 mm - 1 sq. metro;
• tuberías con un diámetro de 75-90 mm - 1 m;
• Tira de acero de 3 mm - 0,3 m;
• motor eléctrico con una potencia de 500-750 W;
• tuercas y tornillos.

Considere el procedimiento para realizar trabajos en la fabricación de una máquina vibratoria casera.

• Mida un bloque de escoria estándar o registre los parámetros específicos que necesita.
• Recorta las partes laterales de la máquina de la hoja de metal. Según la cantidad de bloques de hormigón, proporcione la cantidad requerida de particiones. Como resultado, se forma una caja con 2 (o más) compartimentos idénticos.
• La pared inferior con un espesor de al menos 30 mm debe tener huecos. Con base en este parámetro, determinamos la altura del cilindro que delimita los vacíos.
• Cortamos 6 piezas separadas de tubería con una longitud correspondiente a la altura del cilindro.

• Para que los cilindros adquieran una estructura cónica, está permitido cortarlos a lo largo hasta la parte media, apretarlos con un tornillo de banco y luego unirlos mediante soldadura. En este caso, el diámetro de los elementos disminuirá en unos 2-3 mm.
• Los cilindros deben estar soldados por ambos lados.
• Además, estas partes deben estar conectadas entre sí en forma de una fila, siguiendo a lo largo del lado largo del futuro bloque de cemento. Deben repetir la ubicación de los huecos en el elemento de fábrica. En los bordes es necesario colocar una placa de 30 mm con orificios para la fijación a las orejetas.
• Se debe hacer un corte en el centro de cada compartimiento de la matriz y se debe soldar un ojo. Esto es necesario para garantizar que los soportes temporales estén instalados.
• En la pared transversal exterior, se sueldan 4 pernos para los orificios de montaje del motor.

• A continuación, se sueldan el delantal y las palas a lo largo de los bordes en los lugares donde se realiza la carga.
• Después de eso, puede proceder a la preparación de todos los elementos para pintar.
• Puede hacer una prensa que repita la forma del mecanismo utilizando una placa con agujeros, cuyo diámetro es 3-5 mm más grande que los cilindros mismos. La placa debe encajar suavemente a una profundidad de 50-70 mm en la caja donde están las partes limitantes.
• Los mangos deben estar soldados a la prensa.
• Ahora está permitido pintar el equipo y reparar el motor de vibración.

Hay dos formas de fabricar bloques de escoria.

• La manera fácil. En este caso, se utilizan recipientes especiales, siendo en los que la solución preparada adquiere la resistencia requerida. Los bloques se secan de forma natural hasta que el cemento se solidifica por completo.
• El camino difícil. Con este método de fabricación se utilizan dispositivos de vibración. En muchos casos, se refieren a elementos como una mesa vibratoria o complementan la forma con un motor con función de vibración.

Conozcamos la tecnología de fabricación de bloques de escoria utilizando formas simples.

• Todos los ingredientes preparados en las proporciones requeridas se colocan en una hormigonera, después de lo cual se mezclan completamente.
• La solución terminada se vierte en moldes. En cuanto al apisonamiento, se realiza con un martillo: se golpean los contenedores con ellos para que todo el aire salga del material.
• Si se planea hacer los bloques con huecos, entonces se colocan botellas con agua en cada parte separada (generalmente 2 botellas son suficientes).

La principal dificultad de este método de fabricación es el apisonamiento de los bloques. Si quedan burbujas de aire dentro de la solución, esto tendrá un efecto adverso en la calidad del producto final.

En cuanto a un método más complejo para producir bloques de hormigón, aquí se lleva a cabo el siguiente trabajo:

• comenzar la producción de materiales de esta manera debe ser agitando la mezcla en una hormigonera;
• la solución resultante se envía al molde y luego se nivela con una paleta;
• luego se enciende el vibrador y la solución en sí se mantiene en forma durante 20-60 segundos;
• luego se debe apagar el equipo, se levanta la instalación y luego se retira la unidad terminada.

El secado es otro paso importante en la fabricación de bloques de escoria. El proceso de producción en sí suele tardar entre 2 y 4 días. Las características de resistencia suficientes que permiten la transición al uso de bloques generalmente se logran después de 28 días. Es este tiempo el que se necesita para obtener un material de construcción de alta calidad apto para realizar determinadas obras. Además, los bloques de cemento se pueden secar de forma natural. Como regla general, este proceso se lleva a cabo con un método simple de fabricación de materiales (en formas convencionales).

Para secar bloques de cemento, a menudo se utilizan cámaras especiales, que evitan el agrietamiento durante su endurecimiento. Para evitar que los bloques se cubran de grietas, es necesario humedecerlos de vez en cuando. Este proceso es especialmente relevante si el proceso de producción se lleva a cabo en climas cálidos.

• Para que la parte frontal de los bloques de cemento sea más precisa e intacta, estos materiales para el secado deben colocarse sobre una base de goma plana.
• Nunca coloque bloques uno encima del otro mientras se están secando. De lo contrario, los materiales pueden deformarse y su geometría causará muchos problemas durante el trabajo de construcción.
• En todos los casos, primero debe hacer dibujos de las formas y los bloques de escoria. Así, se evitarán muchas dificultades asociadas con los procesos de construcción.
• Al preparar el mortero, asegúrese de adherirse a las proporciones requeridas.Los más mínimos errores pueden llevar al hecho de que los bloques sean demasiado frágiles e inadecuados para la construcción.

• Antes de verter la solución preparada, se deben limpiar los moldes. Esto evitará que los bloques de cemento se peguen al fondo y las paredes. Para la limpieza, se utilizan con mayor frecuencia combustible diesel, aceite usado u otros compuestos similares.
• Tenga en cuenta que la velocidad de endurecimiento de la solución depende directamente de su densidad. Cuanto más espesa sea la composición, antes se solidificarán los bloques.
• Se recomienda cubrir los bloques de escoria con polietileno durante el período de secado. La película podrá proteger el material para que no se agriete en climas cálidos y también evitará que los bloques de cemento se mojen si llueve repentinamente.
• Si en la fabricación de piezas de escoria desea ahorrar un poco, puede combinar cal y cemento en una proporción de 3 a 1. No se preocupe por la calidad de los bloques de cemento, no serán menos confiables a partir de tal composición.

Para obtener información sobre cómo hacer una máquina de bloques de cemento para 4 bloques, vea el siguiente video.