Yeso de cemento y arena: composición y alcance.

La aplicación de yeso universal es una de las etapas del trabajo de acabado y realiza una serie de tareas. El yeso enmascara los defectos externos de la pared y nivela la superficie para obtener un acabado de "acabado". Sirve como una base sólida para trabajos de acabado posteriores y también reduce los costos, lo que le permite reducir la cantidad de trabajo y limitarse a un acabado mínimo: enlucido y pintura. El yeso mejora la impermeabilización de la superficie y mejora el aislamiento térmico y acústico de la pared.

El yeso de cemento y arena se utiliza para tales trabajos:

• decoración de fachadas de edificios;
• nivelar las paredes dentro de las instalaciones para una mayor decoración (habitaciones con alta humedad o sin calefacción);
• ocultación de soleras y grietas tanto en el interior como en el frente;
• eliminación de defectos superficiales importantes.

Las cualidades positivas del yeso incluyen las siguientes características:

• alta resistencia;
• inmunidad a los cambios de temperatura;
• excelente resistencia a la humedad;
• durabilidad;
• buena resistencia a las heladas;

• buena adherencia (adhesividad) a ciertos tipos de superficies: hormigón, ladrillo, piedra, bloque de cemento;
• la fórmula simple de la solución le permite encontrar todos los componentes necesarios en cualquier ferretería;
• asequibilidad, especialmente al preparar la solución por su cuenta.

Los aspectos negativos de trabajar con yeso de cemento y arena incluyen los siguientes:

• trabajar con la solución es físicamente difícil y agotador, es difícil nivelar la capa aplicada;
• la capa endurecida es muy rugosa, no es adecuada para pintar directamente o pegar papel tapiz delgado sin un acabado adicional;
• la superficie seca es difícil de moler;

• aumenta la masa de las paredes y, como resultado, hace que la estructura en su conjunto sea más pesada, lo que es especialmente importante para edificios pequeños donde no hay soportes de carga potentes y una base maciza;
• mala adherencia a la madera y superficies pintadas;
• una fuerte contracción de la capa requiere al menos dos capas de acabado y no se puede aplicar en una capa más delgada de 5 y más gruesa de 30 milímetros.

Una solución estándar consta de los siguientes componentes:

• cemento, dependiendo de la marca de la cual varía la resistencia de la composición;
• arena: solo puede usar un río o cantera tamizado grueso (0.5-2 mm);
• agua.

Cuando se usa arena de grano fino, aumenta la posibilidad de que se agriete. La presencia de impurezas en forma de arcilla o tierra reduce la resistencia de la capa endurecida y aumenta las posibilidades de agrietamiento. Si el tamaño de grano es superior a 2 mm, la superficie de la capa solidificada será demasiado rugosa. Una fracción de arena de 2.5 mm o más se usa solo para albañilería y no es adecuada para trabajos de enlucido.

La mezcla cemento-arena tiene una serie de parámetros básicos que determinan sus propiedades.

• Densidad. Una de las principales características determina la resistencia y conductividad térmica de la solución. La composición estándar del yeso, sin la presencia de impurezas y aditivos, tiene una densidad de aproximadamente 1700 kg / m3. Dicha mezcla tiene suficiente resistencia para su uso en fachadas e interiores, así como para crear una regla de piso.

• Conductividad térmica. La composición base tiene una alta conductividad térmica de aproximadamente 0,9 W. A modo de comparación: una solución de yeso tiene tres veces menos conductividad térmica: 0,3 W.
• Permeabilidad al vapor de agua. Este indicador afecta la capacidad de la capa de acabado para pasar la mezcla de aire. La permeabilidad al vapor permite que la humedad atrapada en el material debajo de la capa de yeso se evapore, para que no se humedezca. El mortero de cemento y arena se caracteriza por una permeabilidad al vapor de 0,11 a 0,14 mg / mhPa.

• Velocidad de secado de la mezcla. El tiempo dedicado al acabado depende de este parámetro, que es especialmente importante para el yeso de cemento y arena, que produce una fuerte contracción y, por lo tanto, se aplica varias veces. A una temperatura del aire de +15 a + 25 ° C, el secado completo de una capa de dos milímetros llevará de 12 a 14 horas. A medida que aumenta el espesor de la capa, también aumenta el tiempo de endurecimiento.

El consumo normal de un mortero cemento-arena con una composición estándar en una capa de 10 milímetros es de aproximadamente 17 kg / m2. Si se compra una mezcla preparada, este indicador se indica en el paquete.

Al crear manualmente un mortero con un consumo de mezcla de 17 kg / m2 con una capa de 1 cm, se debe tener en cuenta un consumo de agua de 0,16 litros por 1 kg de componentes secos y una proporción de cemento a arena de 1: 4. , para terminar 1 m2 de superficie, se requerirá la siguiente cantidad de ingredientes: agua - 2,4 litros; cemento - 2,9 kg; arena - 11,7 kg.

Para garantizar una base confiable para el trabajo de enlucido, primero se debe preparar la pared. Dependiendo del espesor de la capa aplicada, el tipo de superficie de trabajo, refuerzo adicional de yeso y otras condiciones. Para obtener un resultado de alta calidad, se realizan las siguientes acciones:

• Se aplica un pegamento especial a la pared en una capa delgada, tiene una excelente adherencia (adherencia al material de revestimiento), resistencia y servirá como base para el yeso. Sobre la capa aplicada, se aplica una malla de yeso, de modo que los bordes de los fragmentos adyacentes se superpongan 100 milímetros. Después de eso, con una llana dentada, la malla se nivela y se presiona sobre el adhesivo aplicado. La capa seca será una base sólida para el mortero de yeso cemento-arenoso.

• Para un refuerzo adicional del yeso, se utiliza una malla reforzada. Se fija a la pared con tornillos autorroscantes, creando una base sólida para enlucidos gruesos o proporcionando un acabado de yeso de calidad en superficies de madera y arcilla. Alternativamente, se puede utilizar alambre. Se envuelve entre clavos o tornillos clavados en la pared. Este método es más económico, pero una gran cantidad de trabajo manual es costoso en tiempo y esfuerzo. El revestimiento se usa con más frecuencia en áreas pequeñas, donde su capacidad para cubrir cualquier área sin cortar la malla tiene sus ventajas.

• Se utiliza una imprimación adhesiva para fortalecer la unión a la pared de hormigón. Antes de aplicarlo, se eliminan las muescas y las pequeñas virutas en la superficie de trabajo con un perforador o un hacha.
• Al aplicar nuevas capas de yeso sobre las existentes, se debe verificar la confiabilidad de las más antiguas golpeándolas con cuidado con un martillo. Los fragmentos exfoliados se eliminan y las cavidades formadas se limpian con un cepillo de piezas pequeñas.

• Cuando se trabaja con materiales de hormigón porosos, la superficie se trata con una imprimación hidrófoba antes de enlucir.Esto se hace para reducir la absorción de humedad en la superficie de trabajo de la solución de yeso, lo que conduce a su deshidratación, endurecimiento rápido y disminución de resistencia.

La mezcla preparada es más fácil de usar, es aconsejable comprarla para trabajos de pequeño volumen. Pero si es necesario cubrir grandes áreas, la diferencia de precio aumenta a una cantidad significativa. Para que la solución cumpla con todos los estándares y dé el resultado deseado, debe seleccionar correctamente las proporciones de los ingredientes. El indicador principal aquí es la marca de cemento.

Existen tales opciones para enlucir mortero:

• "200" - el cemento M300 se mezcla con arena en una proporción de 1: 1, M400 - 1: 2, M500 - 1: 3;
• "150": el cemento M300 se mezcla con arena en una proporción de 1: 2.5, M400 - 1: 3, M500 - 1: 4;
• "100": el cemento M300 se mezcla con arena en una proporción de 1: 3.5, M400 - 1: 4.5, M500 - 1: 5.5;
• "75": el cemento M 300 se mezcla con arena en una proporción de 1: 4, M400 - 1: 5.5, M500 - 1: 7.

Para mezclar el mortero de cemento y arena, debe realizar una serie de tareas:

• Tamiza la arena incluso si parece limpia.
• Si el cemento se ha apelmazado, no se recomienda su uso, pero es posible que también se pueda tamizar para eliminar el bulto. En tal mezcla, el contenido de arena se reduce en un 25%.
• Primero, el cemento y la arena se combinan en seco, luego se mezclan hasta lograr una mezcla seca relativamente homogénea.

• Se agrega agua en pequeñas porciones, en el medio, la solución se mezcla completamente.
• A continuación, se agregan aditivos, por ejemplo, plastificantes.

La aplicación correcta de la masilla de acuerdo con todas las recomendaciones es uno de los componentes del trabajo de acabado de alta calidad.

Para hacer esto, necesita hacer lo siguiente:

• Antes de aplicar el yeso, la superficie se trata con una imprimación; esto proporcionará una adhesión más fuerte al mortero. Luego se deja secar la pared.

• Las balizas de guía se colocan en la superficie, a lo largo de las cuales, en el proceso, puede determinar los límites del plano que se está creando. Su altura se establece de acuerdo con el nivel, en áreas poco profundas se reemplazan con masillas. El material de los faros suele ser un perfil metálico, fijado a una solución o listones, o barras de madera con tornillos autorroscantes. El espacio entre las balizas es la longitud de la regla de nivelación menos 10-20 cm.
• Para aplicar una capa estándar (10 mm) de yeso, se usa una paleta, una gruesa: una cuchara u otra herramienta volumétrica.

• Se aplica una nueva capa 1,5-2 horas después de la finalización de la anterior. Se aplica de abajo hacia arriba, superponiendo completamente al anterior. Es más conveniente trabajar rompiendo la pared en secciones de metro y medio. Además, el yeso se estira y nivela según la regla. Esto se hace presionando firmemente la herramienta contra las balizas, con un aumento y un ligero desplazamiento hacia la izquierda y hacia la derecha. El exceso de yeso se elimina con una llana.
• Cuando el mortero ha fraguado, pero aún no se ha endurecido, es el momento de aplicar la lechada. Se realiza con un movimiento circular con un flotador en lugares con irregularidades, ranuras o protuberancias.
• Para trabajos en interiores, el endurecimiento final ocurre dentro de los 4-7 días posteriores a la aplicación en condiciones normales de humedad. Para el trabajo al aire libre, este intervalo aumenta y puede llegar a las 2 semanas.

Para mejorar el trabajo de enlucido, vale la pena profundizar en varias sutilezas, por ejemplo, la aplicación de la máquina. Para evitar grietas durante el fraguado rápido, la capa se humedece de vez en cuando con agua de una botella de spray o se cubre con una película. Además, no debe haber corrientes de aire, la temperatura no debe elevarse ni fluctuar. Cuando aparecen pequeñas grietas, se realiza un enlechado adicional de las áreas problemáticas.

Es inconveniente usarlo en lugares curvos, huecos o en presencia de varios objetos obstructores, por ejemplo, tuberías.Para tales fines, se hace una plantilla adecuada y las balizas se configuran de acuerdo con sus dimensiones en el intervalo requerido. Una esquina se utiliza para trabajar con esquinas, puede ser de fábrica o manual.

En el siguiente video, puede ver claramente cómo preparar una solución para enlucir paredes.