Proporciones y composición del mortero para pavimento de losas.

Las losas de pavimento son un material de construcción que se utiliza muy a menudo para la disposición de parcelas privadas y áreas públicas. Puedes adquirirlo en tiendas especializadas o hacer el tuyo propio. Debe conocer las características, proporciones y composición del mortero para losas de pavimento.

Un mortero para pavimentar losas, por ejemplo, para caminos de concreto en el país, puede estar compuesto de una variedad de componentes: puede ser cemento-arena, consistir exclusivamente en cemento, no contener piedra triturada, ser coloreado (que contenga tinte). En este caso, la solución, en cualquier caso, debe cumplir con varios requisitos clave, entre ellos:

• resistencia a influencias ambientales negativas (por ejemplo, a bajas temperaturas del aire);
• fuerza y ​​confiabilidad;
• bajo nivel de porosidad;
• bajo coeficiente de absorción de humedad;
• Aspecto estéticamente agradable.

Echemos un vistazo más de cerca a los principales elementos que forman parte del mortero para losas de pavimento.

• Cemento. La base de cualquier mortero para pavimentar losas debe ser cemento. Tradicionalmente, los expertos eligen el cemento Portland M500. Además, debe recordarse que la composición del cemento debe incluir aluminato tricálcico, pero su volumen no debe exceder el 8%. Debido a estas características, la solución final se distinguirá por indicadores de alta resistencia.

• Arena. Es uno de los componentes principales de cualquier mortero para losas de pavimento. De hecho, esta sustancia es un agregado fino, por lo que se le imponen mayores requisitos de calidad. Los expertos recomiendan dar preferencia a la arena de río sin escombros e impurezas. La presencia de arena en la solución proporciona friabilidad.

• Focas. Sirven como componente de refuerzo. Gracias a su uso aumenta el nivel de resistencia y estabilidad de las losas terminadas. Los materiales como la grava, la piedra triturada o la arcilla expandida se suelen utilizar como compactadores.

• Endurecedores Gracias al uso de endurecedores, la velocidad de endurecimiento del hormigón aumenta significativamente (mientras que los productos no se agrietan durante el secado). En este sentido, las soluciones con endurecedores se pueden utilizar en cualquier época del año (tanto en verano como en invierno). También debe tenerse en cuenta que el uso de endurecedores aumenta la velocidad de trabajo. Esto es especialmente cierto si está haciendo una gran cantidad de losas de pavimento.

• Tintes Dependiendo de sus deseos y necesidades en la producción de losas de pavimento, se pueden agregar tintes a la solución (o puede prescindir de ellos). Con respecto a la elección del color, se recomienda centrarse en las preferencias de gusto personal, así como en el esquema de color general del paisaje. En este caso, la materia colorante debe clasificarse como óxidos inorgánicos. Muy a menudo, estos tintes se producen y venden como polvos secos. Al usar el tinte, es muy importante distribuirlo uniformemente por toda la mezcla; esto generalmente se hace con una hormigonera. La relación del tinte a la masa total de la solución depende de la intensidad de color requerida; en promedio, se usa hasta un 8% del tinte en polvo.

• Grava. Al hacer mortero para losas de pavimento, se debe usar piedra triturada y arena en la misma proporción. Gracias a esto, la baldosa no se colapsará durante la congelación y descongelación (lo cual es especialmente importante para las regiones donde las temperaturas cambian con frecuencia). En cuanto a las características distintivas de la piedra triturada utilizada, deben corresponder a los siguientes indicadores: tamaño - de 5 a 10 mm, resistencia a las heladas - de 1,000, sin impurezas.

• Plastificantes. Estos componentes tienen un efecto positivo sobre la plasticidad de la composición terminada (de ahí el nombre de los elementos). Los plastificantes proporcionan un alto nivel y fiabilidad de adhesión de partículas entre sí. Como plastificantes, puede usar pegamento de cloruro de polivinilo, cal hidratada, detergentes. Entre otras cosas, estos componentes aumentan la repelencia al agua de los productos.

• Agua. Al agregarle agua, es muy importante observar las proporciones óptimas. Esto se debe al hecho de que una cantidad excesiva de humedad hará que la solución sea líquida y, en consecuencia, reducirá la calidad de la loseta terminada.

Además de la necesidad de usar un determinado conjunto de componentes al preparar un mortero para pavimentar losas, también debe observar las proporciones y proporciones necesarias de arena, cemento y todos los demás elementos.

Consejo útil: a pesar de que existen reglas universales con respecto a las proporciones de los componentes de la composición para losas de pavimento, también se deben tener en cuenta los matices individuales. Por ejemplo, Los compuestos de pavimentación y lechada pueden diferir significativamente entre sí.

Cabe señalar que el cálculo independiente de la proporción requerida de componentes es una tarea bastante complicada y compleja. Al mismo tiempo, las proporciones ideales solo se pueden lograr con la experiencia y teniendo en cuenta todos los errores cometidos anteriormente. Por lo tanto, si no es un constructor competente y no tiene la cantidad suficiente de conocimientos, habilidades y habilidades, debe seguir claramente los consejos y recomendaciones de los especialistas.

Recuerde que incluso pequeñas inexactitudes pueden resultar en una mezcla que eventualmente será inutilizable. Además, hay que tener en cuenta que la cantidad de componentes también depende de su calidad. Si hablamos de proporciones tradicionales, entonces se ven así:

• 23 partes de cemento en baldes;
• 20 partes de arena del tamizado;
• 57 piezas de piedra triturada;
• plastificante, que debe ser 0,5 partes del cemento utilizado;
• 40 partes de agua tibia (el cálculo se basa en la cantidad de componentes secos);
• fortalecimiento de los aditivos de la mezcla en la cantidad de 90 g por 1 m 2
• pigmento en la cantidad de 700 ml por 1 m 2.

Además, existen varias reglas universales:

• la arena y el cemento en la solución deben estar presentes en una proporción de 3 a 1;
• agregue agua hasta que se forme una consistencia elástica y viscosa;
• Si desea hacer un mosaico de dos capas, todos los componentes deben usarse en una proporción de 1 a 1.

Debe recordarse que la observancia de las proporciones es tan importante como la observancia de la composición. Solo si se cumplen todos los estándares tecnológicos, recibirá el material deseado, que será de alta calidad y larga vida útil.

La preparación de mortero para losas de pavimento se puede realizar de forma independiente en casa. En este caso, es muy importante seguir la receta y mezclar correctamente la solución de vertido. Recibirá losas de pavimento macizo, que en sus calidades, propiedades y características no serán inferiores a los productos de fábrica. Considere una instrucción detallada sobre cómo preparar una solución para pavimentar losas con sus propias manos:

• primero debe mezclar 2 componentes principales de la solución: arena y cemento;
• además, para crear una solución casera, debe agregar un plastificante;
• el siguiente paso es agregar piedra triturada;
• ahora puede agregar líquido (aunque vale la pena recordar que al final la solución debe tener una consistencia espesa ideal).

Una vez finalizado el proceso de mezcla de los componentes, puede comenzar a verter la solución en moldes preparados previamente para losas de pavimento. Los moldes deben colocarse sobre una mesa vibratoria especial (y también deben engrasarse con aceite con un cepillo). La mesa vibratoria está diseñada para compactar la mezcla en un molde. El siguiente paso es el procedimiento de secado, que puede tardar hasta 48 horas a temperaturas que oscilan entre los 15 y los 25 ° C.

Si amasa la composición correctamente, obtendrá el resultado deseado en forma de un material de construcción que cumplirá su propósito funcional en un 100% y durará mucho tiempo. Siempre vale la pena recordar que el proceso de preparación de una solución para losas de pavimento puede ir acompañado de varias dificultades. La mayoría de las veces, los problemas surgen debido al hecho de que no siguió el algoritmo de acciones, no usó todos los componentes necesarios o los tomó en proporciones inapropiadas. Consideremos los problemas más comunes que puede encontrar un usuario al preparar una solución.

• Descascarado de pintura. Es muy importante remover la pintura de manera uniforme. Si no se sigue esta regla, el tinte se puede distribuir en capas, respectivamente, desaparecerá el efecto de mármol necesario. Este problema surge muy a menudo si la exposición de los moldes con la solución en la mesa vibratoria fue más prolongada de lo necesario.
• Dificultades en el proceso de separación del azulejo terminado del molde. Esto se debe al hecho de que en la fabricación de material de construcción usó una cantidad insuficiente (o no usó en absoluto) el lubricante.
• La presencia de burbujas y huecos en el azulejo terminado. Dichos defectos en el material acabado suelen estar asociados con una cantidad insuficiente de exposición de la composición en la mesa vibratoria. Además, una lubricación excesiva puede provocar burbujas y huecos.
• Azulejos desmoronados. Si la baldosa se está desmoronando, existe una alta probabilidad de que no haya observado todas las proporciones necesarias al preparar la solución.

Las proporciones y composición del mortero para losas de pavimento, vea el video a continuación.